Как проверяются эксплуатационные характеристики автомобильных резиновых комплектующих? 

Испытание рабочих характеристик резиновых автомобильных компонентов является важным этапом, обеспечивающим их соответствие проектным требованиям в реальных условиях эксплуатации, а также гарантирующим безопасность и надежность транспортного средства. Резиновые детали находят широкое применение в автомобилях в таких узлах, как уплотнители, амортизаторы, подвеска и соединения трубопроводов; их характеристики непосредственно влияют на долговечность, комфорт и безопасность автомобиля. Поэтому научное и всестороннее испытание свойств резиновых компонентов имеет решающее значение. Ниже приведены основные методы и содержание испытаний рабочих характеристик резиновых автомобильных компонентов.

1.Проверка физических характеристик

1.1 Испытание на твердость

Твердость является одной из основных характеристик резинового материала и обычно измеряется с помощью Shore durometer. Испытание на твердость позволяет оценить модуль упругости резины, что непосредственно влияет на ее сопротивление сжатию, растяжению и износу. Требования к твердости резиновых деталей различаются в зависимости от их назначения: например, уплотнители требуют более высокой твердости для обеспечения надежной герметичности, в то время как амортизаторы нуждаются в меньшей твердости для создания хорошего демпфирующего эффекта.

1.2 Испытание на растяжение

Испытание на растяжение предназначено для оценки прочности, относительного удлинения и характеристик разрушения резиновых материалов в растянутом состоянии. С помощью разрывной машины можно измерить предел прочности при растяжении, относительное удлинение при разрыве и деформацию резины. Эти параметры отражают способность резины к деформации и ее прочность на растяжение под нагрузкой, что имеет важное значение для оценки долговечности и усталостной стойкости резиновых деталей.

1.3 Испытание на остаточную деформацию при сжатии

Испытание на остаточную деформацию при сжатии используется для оценки способности резины восстанавливать первоначальную форму после длительного сжатия. Путем сжатия образца резины при определенной температуре и давлении в течение заданного времени, а затем измерения изменения его толщины после восстановления можно оценить упруговосстанавливающие свойства резины. Это особенно важно для резиновых деталей, таких как уплотнения и прокладки, которым в течение длительного времени приходится выдерживать сжимающие усилия.

1.4 Испытание на прочность при разрыве

Испытание на прочность при разрыве используется для оценки сопротивления резины разрыву под воздействием разрывающих усилий. С помощью разрывной машины можно измерить прочность резины при разрыве, что отражает её способность сопротивляться разрушению при локальной концентрации напряжений. Это очень важно для оценки долговечности резиновых деталей в условиях сложных напряжений.

2.Проверка химических свойств

2.1 Испытание на стойкость к старению

В процессе длительной эксплуатации резиновые материалы подвергаются воздействию таких факторов окружающей среды, как свет, тепло, кислород и др., что приводит к снижению их характеристик. Испытания на стойкость к старению заключаются в помещении образцов резины в смоделированные условия (высокая температура, повышенная влажность, ультрафиолетовое излучение и т. д.) для оценки изменений их физических свойств. К распространенным методам испытаний относятся тепловое старение в воздухе, ультрафиолетовое старение и озонное старение. Испытания на стойкость к старению позволяют прогнозировать срок службы и надежность резиновых комплектующих в реальных условиях эксплуатации.

2.2 Испытания на маслостойкость

Автомобильные резиновые комплектующие в процессе эксплуатации контактируют с различными техническими жидкостями, такими как моторное масло, топливо, тормозная жидкость и др. Испытания на маслостойкость проводят путем погружения образцов резины в определенную жидкость с последующей оценкой изменения объема, твердости и прочностных характеристик при растяжении. Испытания на маслостойкость имеют важное значение для оценки долговечности резиновых комплектующих в агрессивных жидких средах, особенно для топливопроводов, уплотнительных элементов и других деталей.

2.3 Испытания на стойкость к химическим средам

Резиновые комплектующие в автомобиле могут контактировать с различными химическими средами, такими как кислоты, щелочи, соли и т. д. Испытание на стойкость к химическим средам проводится путем погружения образца резины в определенную химическую среду с целью оценки изменения его физических свойств. Испытание на стойкость к химическим средам очень важно для оценки долговечности резиновых комплектующих в агрессивной окружающей среде.

3.Проверка эксплуатационных свойств в различных условиях окружающей среды

3.1 Испытание на стойкость к высоким и низким температурам

Автомобильные резиновые комплектующие должны сохранять хорошие рабочие характеристики в экстремальных температурных условиях. Испытание на стойкость к высоким и низким температурам проводится путем помещения образца резины в среду с высокой или низкой температурой для оценки изменения его физических свойств. К часто используемым методам испытаний относятся испытание на старение при высоких температурах, испытание на хладноломкость и т. д. Испытание на стойкость к высоким и низким температурам очень важно для оценки надежности и долговечности резиновых комплектующих в экстремальных температурных условиях.

3.2 Испытание на стойкость к воздействию тепла и влаги

Резиновые автомобильные детали в условиях высокой температуры и влажности могут подвергаться деградации эксплуатационных характеристик. Испытание на стойкость к воздействию тепла и влаги заключается в помещении образцов резины в среду с высокой температурой и влажностью и оценке изменений их физических свойств. Испытание на стойкость к воздействию тепла и влаги очень важно для оценки долговечности резиновых деталей в условиях высокой температуры и влажности.